Что понимается под точностью обработки детали

Точность механической обработки. Качество поверхностей деталей.

Точность любого изделия определяется точностью составляющих его элементов, т. е. деталей.

Точность обработки – степень соответствия реального размера размеру, указанному на чертеже детали.

Погрешность обработки – степень отклонения реального размера от размера, указанного на чертеже детали. Как известно, изготовить деталь абсолютно точно невозможно.

Точность размера зависит от многих факторов и определяется отклонениями действительных размеров Т_р, от правильной геометрической формы Т_ф, от требуемой точности расположения поверхностей Т_расп. Отклонения действительных размеров оцениваются квалитетами: 01, 0, 1, 2…18.

Погрешность формы (ГОСТ 2.308, ГОСТ 24643) оценивается отклонением от цилиндричности, отклонением от круглости, отклонением от формы в продольном сечении, отклонением от плоскостности, от прямолинейности.

Взаимное расположение поверхностейоценивается отклонением от соосности, отклонением от параллельности, биением радиальным или торцовым, отклонением от симметричности, отклонением от пересечения осей.

Допустимая величина погрешности зависит от размера детали и от точности ее изготовления и приводится в ГОСТах.

В производственных условиях при обработке деталей используется два метода достижения точности размеров: индивидуальный и автоматический.

Индивидуальный метод характерен для единичного производства. Возникающие погрешности зависят от исполнителя работы и его квалификации. Этот метод характерен для свободной ковки, когда размеры и форма поковки выдерживается путем пробных промеров в процессе ковки. Тоже наблюдается при литье в земляные формы при ручной формовке. К этому методу относится сборка методом индивидуальной подгонки соединяемых деталей машин. При механической обработке заготовок индивидуальным методом размеры получаются на ненастроенных станках путем пробных замеров и рабочих ходов.

Одним из параметров, обеспечивающих высокое качество и надежность машин, является точность их изготовления. Точность изготовления деталей – это степень соответствия ее параметров параметрам, заданным конструктором в рабочем чертеже детали. Соответствие реальной и заданной конструктором деталей определяется следующими факторами: определяемым шероховатостью и физико-механическими свойствами (материалом, термообработкой)

Точность характеризует наряду с геометрическими параметрами изделия и единообразие качественных показателей, таких как мощность, производительность, КПД и др. Более точно изготовленные машины имеют более узкое поле разброса этих показателей и более высокие эксплуатационные качества. Точность изготовления детали зависит от комплекса технологических процессов, применяемых в данном производстве. Всякий технологический процесс изготовления детали неизбежно вносит те или иные погрешности, поэтому получить абсолютно точную деталь практически невозможно. Повышение точности изготовления первичных заготовок позволяет снизить припуски на обработку, что определяет структуру процесса обработки, снижает его стоимость и объем сборочных работ. Часть размеров детали должна быть выполнена с гарантированной точностью (в пределах заданных допусков), а остальные размеры выполняют без заданных чертежом пределов отклонений. При изготовлении таких деталей на «свободные размеры» устанавливают технологические допуски. Точность размера определяется точностью установки режущего инструмента на размер (настройкой), длиной проходов и размерами самого инструмента (мерного или профильного).

Точность взаимного расположения поверхностей определяется различными факторами технологического процесса. При обработке детали в несколько операции точность взаимного расположения поверхностей зависит от ошибок установки этой детали на различных операциях. При обработке деталей сложной формы можно одновременно обработать все поверхности одним фасонным инструментом, в этом случае точность взаимного расположения поверхностей определяется точностью инструмента. Точность формы детали имеет важное значение при работе сопряженных поверхностей. Поэтому при изготовлении точных деталей допустимое отклонение формы задается в более жестких пределах, чем точность размера. Пределы отклонения формы для плоских и цилиндрических поверхностей установлены ГОСТом. Точность формы поверхности, как правило, выше точности взаимного расположения поверхностей, а эта точность выше точности размеров, связывающих поверхности.

На точность обработки влияют следующие факторы:

1. неточность и износ станка

2. неточность и износ приспособлений и инструментов

3. погрешность установки детали на станке

4. нежесткость системы СПИД (станок-приспособление-инструмент-деталь)

5. температурные деформации

6. остаточные напряжения обрабатываемой детали

7. копирование погрешностей предшествующей обработки

8. неточность средств и методов измерения

В машиностроении оказалось удобным характеризовать точность обработки четырьмя показателями: 1) точностью формы; 2) точностью размеров; 3) точностью взаимного расположения поверхностей детали; 4) шероховатостью поверхности.

Характеристика точности обработки по таким показателям является не совсем строгой, поскольку форма, размеры и относительное расположение поверхностей неотделимы друг от друга. Однако она принята потому, что на практике по этим показателям удобно осуществлять контроль точности обработки.

От точности обработки деталей зависит качество машины: чем выше точность, тем долговечнее и надежнее машина. С усложнением конструкций современных машин и увеличением интенсивности нагрузки непрерывно повышаются требования к точности обработки их деталей. Но чем выше точность, тем сложнее технологический процесс изготовления деталей и тем больше затраты труда на изготовление. Таким образом, точность обработки деталей в машиностроительной промышленности имеет огромное экономическое значение, обусловливающее необходимость повышения производительности труда при одновременном увеличении степени точности обработки. Для решения этой задачи необходимо выявить, какими причинами вызываются отклонения в точности обработки, и затем разработать рациональные методы устранения или уменьшения их влияния.

Понятие точности обработки тесно связано с понятием о погрешности обработки. Исследования показали, что на образование погрешности влияют многие причины. В большинстве случаев в процессе резания они возникают одновременно, определяя суммарную погрешность обработки.

Качество поверхности детали заметно влияет на износостойкость, усталостную прочность, коррозионную стойкость, на величины зазоров и натягов сопряжений. Качество поверхности зависит от структуры поверхностного слоя, твердости, глубины упрочнения поверхности и метода упрочнения, от шероховатости, волнистости и ряда других физических и геометрических параметров, характеризующих поверхность детали. Специальные технологические процессы повышают поверхностную твердость и обеспечивают необходимую структуру поверхностного слоя, удовлетворяющую эксплуатационным требованиям. Износостойкость углеродистых сталей зависит от поверхностной твердости, которая также возрастает по мере роста содержания углерода в стали. Эти обстоятельства необходимо учитывать при восстановлении деталей на эксплуатационных предприятиях, так как отступления в достижении необходимой ловерхностной твердости при восстановлении деталей снижают их долговечность и износостойкость. Чистота поверхности (шероховатость) заметно влияет иа работоспособность сопряжения. Общая площадь поверхности касания деталей в сопряжении по данным некоторых исследований в 10 раз меньше номинальной из-за шероховатости поверхности. Уровень шероховатости механически обработанной поверхности зависит от скорости резания, от подачи инструмента, от правильности заточки и материала режущего инструмента, от материала детали и технического состояния металлообрабатывающего оборудования, от технологического приема обработки и квалификации рабочего и т. д.

Качество поверхности характеризуется физико-механическими и геометрическими свойствами поверхностного слоя детали. К фи­зико-механическим свойствам относятся структура поверхностного слоя, твердость (микротвердость), степень и глубина наклепа, остаточные напряжения.

Геометрическими свойствами являются шероховатость и направ­ление неровностей поверхности, погрешности формы (конусность, овальность и др.). Качество поверхности оказывает влияние на все эксплуатационные свойства деталей машин: износостойкость, уста­лостную прочность, прочность неподвижных посадок, коррозионную стойкость и др. Целенаправленное формирование качества поверх­ности при изготовлении и восстановлении изношенных деталей имеет огромное значение для обеспечения долговечности и надеж­ности автомобилей.

Из геометрических свойств наибольшее влияние на точность механической обработки и эксплуатационные свойства деталей оказывает шероховатость поверхности.

Шероховатость поверхности — совокупность не­ровностей поверхности с относительно малыми шагами на базовой длине.

Базовая длина — длина базовой линии, используемая для выделения неровностей, характеризующих шероховатость по­верхности, и для количественного определения ее параметров. Шероховатость характеризует микрогеометрию поверхности. По грешности формы (овальность, конусность, бочкообразность, кор-сетность) характеризуют макрогеометрию поверхности.

Шероховатость поверхности деталей различных машин оцейи-нается по ГОСТ 2789—73. ГОСТом установлено 14 классов шеро­ховатости; классы от 6 по 14 разделяются еще ла разряды, по три разряда а, б, в в каждом. Разряды применяют при необходимости и особо малой градации шероховатости поверхностей. Первому классу соответствует максимально шероховатая, а 14-му наиболее гладкая поверхность. Для количественной оценки шероховатости поверхности на базовой длине установлено шесть параметров

Методы оценки шероховатости и состояния поверхностного слоя

Оценка шероховатости поверхности производится сравнением с эталоном, шероховатость которого известна, и непосредственным измерением с помощью специальных приборов. При первом методе, широко применяемом в производстве, сравнение шероховатостей поверхности деталей и эталона ведут визуально при помощи лупы или микроскопа модели МС-49.

Для определения высоты микронеровностей применяют щуповые и оптические приборы. Щуповые приборы разделяются на профилометры и профилографы. Действие профилометра основано; на ощу­пывании микронеровностей поверхности иглой с радиусом закруг­ления 2—12 мкм и преобразования механических колебаний иглы в изменения напряжения электрического тока индуктивным мето­дом. Профилометрами определяется численное значение высоты микронеровностей по R_a в пределах 6—12-го классов шероховатости. К числу этих приборов относятся профилометры В. М. Киселева КВ-7М, В. С. Чамана ПЧ-3 и др.

Для отражения на светочувствительной или специальной диа­граммной бумаге микропрофиля поверхности в увеличенном мас­штабе применяются профилографы. Заводом «Калибр» выпускается профилограф-профилометр «Калибр-ВЭИ», позволяющий оценивать шероховатость 6—14-го классов. Прибор снабжен устройством для записи профилограмм и позволяет определять высоту микронеров­ностей по R_a, как и в профилометре КВ-7М. Колебания алмазной иглы прибора преобразуются индуктивным методом в изменения напряжения электрического тока. К оптическим приборам для изме­рения шероховатости поверхности 3—9-го классов в лабораторных условиях относится двойной микроскоп МИС-11 конструкции акад. В. П. Линника. Для оценки шероховатости 10—14-го классов применяются интерференционные микроскопы МИИ-1 и МИИ-5 и др. Действие приборов основано на интерференции света. Для опре­деления высоты микронеровностей в труднодоступных местах при­меняют метод слепков, заключающийся в том, что на исследуемую.поверхность наносят пластические материалы (пластмассу, желатин, воск и др.) и по полученному отпечатку судят о степени шерохова­тости поверхности. Шероховатость поверхности и точность зависят от способов механической обработки, а при одном и том же способе — от режимов обработки (скорость резания и подачи), свойств и струк­туры обрабатываемого материала, вибрации инструмента и детали в процессе обработки, жесткости системы СПИД и др. Помимо шероховатости на качество поверхности оказывает влияние структура металла поверхностного слоя детали. В процессе обработки под вли­янием высокого давления инструмента и высокого нагрева структура поверхностного слоя изменяется и существенно отличается от струк­туры основного металла. Поверхностный слой получает повышенную твердость вследствие наклепа, и в нем возникают внутренние напря­жения. Глубина и степень наклепа зависят от свойств металла де­талей, способов и режимов обработки. Малоуглеродистые стали Л другие пластичные и вязкие металлы, склонные к пластической деформации, подвергаются большему наклепу, чем высокоуглеро­дистые и легированные стали ‘ с высокой твердостью. При очень тонкой обработке глубина наклепа составляет 1—2 мкм, при грубой доходит до сотен микрон [12]. Для определения степени и глубины наклепа применяются рентгеноструктурные методы, метод косых срезов, послойное химическое стравливание. Наиболее простым является метод косых срезов, заключающийся в том, что часть обработанной поверхности об­разца срезают под очень неболь­шим углом (1—2°30’) притира­нием на плите (рис. 13) и замеряют микротвердость при помощи прибора ПМТ-3. Накле­панный слой кончается, если микротвердость перестает изменяться (точка Б).Зная длину l косого среза и угол среза а, можно определить глубину наклепа h = l sin a.

При химическом стравливании производят периодическое изме­рение микротвердости постепенно удаляемых поверхностных слоев до выявления микротвердости основного металла. Стравливание стали производят в царской водке (смесь серной и соляной кислот), а цветных металлов — в едких щелочах.

Методами рентгеноструктурного анализа глубина наклепа опре­деляется с помощью рентгенограмм, снимаемых с поверхностных слоев, последовательно стравливаемых на глубину 5—10 мкм.

После механической обработки в поверхностном слое возникают внутренние напряжения, величина и знак которых зависят от спо­собов и режимов обработки.

Внутренние напряжения возникают под совместным дейстбием силовых и тепловых факторов. Силовые факторы (пластические деформации) вызывают образование сжимающих напряжений, теп­ловые — растягивающих. Как будет показано в дальнейшем, различные параметры качества поверхности, в том числе и внутрен­ние напряжения, оказывают большое влияние на эксплуатационные свойства особенно деталей, восстанавливаемых различными спосо­бами. Поэтому важное значение имеет выбор видов и режимов чистовой механической обработки, которые давали бы минимальное давление инструмента и минимальное повышение температуры при одновременном соблюдении требуемой шероховатости поверх­ности.

При тонкой абразивной обработке — хонинговании, притирании и полировании — в поверхностном слое создаются преимущественно сжимающие напряжения, в то время как при шлифовании, особенно при грубых режимах, под влиянием теплового фактора внутренние напряжения при отсутствии фазовых превращений почти всегда растягивающие [12]. Фазовые превращения в металле могут быть причиной изменения знака напряжений, поскольку они вызывают образование сжимающих напряжений.

Источник

На точность обработки

Понятие о точности. Основные факторы, влияющие

Точность обработки деталей

При конструировании и построении машин необходимо наряду с расчетами кинематическими, расчетами на прочность, жесткость и износоустойчивость производить расчеты на точность.

Точность детали, полученная в результате обработки, зависит от многих факторов и определяется:

а) отклонениями от геометрической формы детали или ее отдельных элементов;

б) отклонениями действительных размеров детали от номинальных;

в) отклонениями поверхностей и осей детали от точного взаимного расположения (например, отклонениями от параллельности, перпен­дикулярности, концентричности).

Трудоемкость и себестоимость обработки деталей в значительной мере зависят от требуемой точности и с повышением точности (при неизменных прочих условиях) увеличиваются, что видно из представленного графика (см. рис. 3.8).

В массовом и крупносерийном производстве при изготовлении взаимозаменяемых деталей требуемая точность обработки обеспечивается главным образом соответствующей настройкой станков. В мелкосерийном и единичном производстве высокая точность достигается применением дополнительных отделочных операций и путем использования исполнителей работы более высокой квалификации.

Точность заготовок, методы предварительной и окончательной механической обработки, методы термической обработки значительно влияют на точность окончательно обработанных деталей.

Чем выше точность заготовок, тем меньше число операций их механической обработки и тем выше точность готовых деталей.

Точность геометрической формы деталей повышается при использовании более совершенных методов термической обработки.

Так как точность обработки в производственных условиях зависит от многих факторов, обработку на станках ведут не с достижимой, а с так называемой экономической точностью.

Под экономической точностью механической обработки понимают такую точность, которая при минимальной себестоимости обработки достигается в нормальных производственных условиях, предусматривающих работу на исправных станках с применением необходимых приспособлений и инструментов при нормальной затрате времени и нормальной квалификации рабочих, соответствующей характеру работы.

Под достижимой точностью понимают такую точность, которую можно достичь при обработке в особых, наиболее благоприятных условиях, необычных для данного производства, высококвалифицированными рабочими, при значительном увеличении затраты времени, не считаясь с себестоимостью обработки.

На точность обработки на металлорежущих станках влияют следующие основные факторы:

1 Неточность станков, являющаяся следствием неточности изготовления их основных деталей и узлов и неточности сборки, в частности недопустимо больших зазоров в подшипниках или направляющих, износа трущихся поверхностей деталей, овальности шеек шпинделей, нарушения взаимной перпендикулярности или параллельности осей, неточности или неисправности направляющих, ходовых винтов и т.п.

2 Степень точности изготовления режущего и вспомогательного инструмента и его изнашивание во время работы.

3 Неточность установки инструмента и настройки станка на размер.

4 Погрешности базирования и установки обрабатываемой детали на станке или в приспособлении (например, неправильное положение детали относительно оси шпинделя и т. п.).

6 Тепловые деформации обрабатываемой детали, деталей станка и режущего инструмента в процессе обработки и деформации, возникающие под влиянием внутренних напряжений в материале детали,

7 Такое качество поверхности детали после обработки, которое может дать неправильные показания при измерениях.

8 Ошибки в измерениях вследствие неточности измерительного инструмента, неправильного пользования им, влияния температуры и т. п.

Источник

Курс лекций по дисциплине МДК.01.01«Технологические процессы изготовления деталей машин» Лекция 125. «Контроль точности механической обработки»

продолжение Курс лекций по дисциплине МДК.01.01«Технологические процессы визготовления деталей машин»

Просмотр содержимого документа
«Курс лекций по дисциплине МДК.01.01«Технологические процессы изготовления деталей машин» Лекция 125. «Контроль точности механической обработки»»

Курс лекций по дисциплине

МДК.01.01«Технологические процессы изготовления деталей машин»

Лекция 125. «Контроль точности механической обработки»

Точность в машиностроении, методы достижения точности

Точностью изделия в машиностроении называют степень соответствия заранее установленному образцу. Под точностью детали понимается степень соответствия реальной детали, полученной механической обработкой заготовки, по отношению к детали, заданной чертежом и техническими условиями на изготовление, т.е. соответствие формы, размеров, взаимного расположения обработанных поверхностей, шероховатости поверхности обработанной детали требованиям чертежа.

Следовательно, точность понятие комплексное, включающее всестороннюю оценку соответствия реальной детали по отношению к заданной.

При работе на металлорежущих станках применяют следующие методы достижения заданной точности:

обработка по разметке или с использованием пробных проходов путем последовательного приближения к заданной форме и размерам; после каждого прохода инструмента производится контроль полученных размеров, после чего решают какой припуск необходимо снять; точность в этом случае зависит от квалификации рабочего, например токаря или фрезеровщика;

обработка методом автоматического получения размеров, когда инструмент предварительно настраивается на нужный размер, а затем обрабатывает заготовки в неизменном положении; в этом случае точность зависит от квалификации наладчика и способа настройки;

автоматическая обработка на копировальных станках и станках с программным управлением, в которых точность зависит от точности действия системы управления.

Но какой бы станок или способ обработки не применялся, несколько деталей, даже обработанных на одном и том же станке одним и тем же инструментом, будут немного отличаться друг от друга. Это объясняется появлением неизбежных погрешностей обработки, которые служат мерой точности обработанной детали.

Таким образом, к причинам, вызывающим появление погрешностей при обработке резанием, будь-то токарная обработка, сверление или фрезерование, можно отнести следующие:

неточности самого металлорежущего станка, вызванное погрешностями изготовления его деталей и неточностями сборки;

погрешности установки заготовки;

неточности изготовления, установки, настройки и износ режущего инструмента;

упругие деформации технологической системы;

тепловые деформации технологической системы;

остаточные деформации в заготовке;

изношенность направляющих, ходовых винтов и в целом самого станка и др.

При эксплуатации инструмента по мере его изнашивания наступает такой момент, когда дальнейшее резание инструментом должно быть прекращено, а инструмент отправлен на переточку. Момент затупления инструмента устанавливается в соответствие критериями износа, под которым понимается сумма признаков или один решающий признак.

Применяется два критерия: первый — критерий оптимального износа и второй- критерий технологического износа. В обоих критериях за основу принимается линейный износ задней поверхности, так как она изнашивается всегда при обработке любых материалов и при всех режимах резания, и измерение ширины площадки износа гораздо проще, чем глубины лунки износа.

Качество поверхности, обработанной режущими инструментами, определяется шероховатостью и физическими свойствами поверхностного слоя. Обработкой резанием не может быть получена идеально ровная поверхность. Режущие кромки инструментов оставляют неровности в виде впадин и выступов различной формы и размеров.

Поверхностный слой после обработки резанием существенно отличается от основной массы металла, так как под действием инструмента его твердость и кристаллическое строение изменяются. Толщина дефектного поверхностного слоя зависит от материала заготовки, вида и режима обработки и др. От качества поверхности зависят следующие эксплуатационные характеристики деталей: износостойкость поверхностей трущихся пар, характер посадок подвижных и неподвижных соединений, усталостная или циклическая прочность при переменной нагрузке, противокоррозионная стойкость поверхности и др.

Таким образом, даже этот краткий материал по обработке металлов резанием ясно показывает, что на качество обработанной поверхности влияет много факторов: материал обрабатываемой заготовки, вид обработки, жесткость системы станок — приспособление — инструмент деталь, характер, форма, материал и степень остроты или износа режущих инструментов, режим обработки, вид смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), а также квалификация рабочего человека, стоящего у станка, его отношение к делу.

Оптимизация всех факторов, влияющих на качество обработки, обеспечит стабильность получения желаемого результата: качества изделия в конечном итоге, что принесет любому предприятию прибыль и вознаграждение за свой труд, а потребителю экономию за счет снижения эксплуатационных издержек при техобслуживании и ремонте машин.

Контроль качества продукции

Основные виды и причины брака в механических цехах. На машиностроительных заводах цеха механической обработки выполняют наиболее точные операции, в результате которых детали машин получают заданные размеры, форму и параметры шероховатости. В общей трудоемкости изготовления продукции машиностроительных заводов трудоемкость механической обработки достигает 70%.

Технологические процессы в механических цехах характеризуются непрерывным повышением степени их механизации и производительности труда, а также улучшением качества выпускаемой продукции. Перед работниками технического контроля в механических цехах стоят большие и ответственные задачи по выявлению, предупреждению и устранению брака.

Брак в механических цехах машиностроительных заводов можно классифицировать в зависимости от его причин следующим образом.

Брак по ‘линейным размерам и отклонениям от правильной геометрической формы определяется неточностью оборудования, износом или неточностью приспособлений и измерительных средств, ошибками рабочего из-за невнимательности или недостаточной квалификации и слабого инструктажа со стороны администрации цеха. Статистические данные учета показывают следующее примерное распределение брака в процентах к общему количеству брака этого вида: из-за невнимательности рабочего 70—80%, из-за неточности приспособлений и инструмента 7—10%, из-за неточности оборудования 6—10%, из-за недостаточного инструктажа рабочих со стороны мастеров и бригадиров 6—10%. Брак по линейным размерам и отклонениям от правильной геометрической формы составляет до 75 % общего количества брака в механических цехах.

Брак по параметрам шероховатости поверхности составляет около 15—20 % общего количества брака. Причины этого вида брака — несоблюдение режимов резания, износ оборудования и приспособлений, некачественный режущий инструмент, несоответствие твердости материала значениям, указанным на чертеже.

Брак по вине поставщиков, обнаруживаемый в механических цехах — пороки литых заготовок в виде раковин, рыхлот, засоров, пористости и пороки кованых, штампованных, тянутых и катаных заготовок в виде волосовин, трещин. Заготовки иногда имеют также отклонения геометрии, вызывающие утонение стенок, ребер и смещение бобышек, что приводит к браку при механической обработке. Брак по вине поставщиков составляет около 5—10% общего количества брака.

Методы контроля в механических цехах. Контроль изделий в механических цехах современных машиностроительных заводов в основном заключается в оценке правильности геометрических размеров и форм, но не ограничивается только этим. Контролю подвергают следующие характеристики деталей и узлов: размеры и геометрическую форму изделия; твердость материала и другие его механические свойства; параметры шероховатости поверхности; качество материала (отсутствие в материале трещин, волосовин, рыхлот, пористости, раковин, засоров и т. д.); массу; сбалансированность изделия (статическую и динамическую); частоту собственных колебаний; гид-ро- и пневмопроницаемость. Ниже кратко описаны методы и средства контроля геометрических размеров, применяемые в механических цехах.

Первой операцией контроля во всех случаях является внешний (визуальный) осмотр, при котором выявляют:
— законченность всех операций обработки в соответствии с технологическим процессом;
— механические повреждения детали (забоины, царапины, трещины и т. п.);
— параметры шероховатости обработанных поверхностей; при этом особенно тщательно осматривают сопрягаемые поверхности; места уплотнений, скругления, резьбы и др.; для сильно нагруженных деталей риски, царапины на поверхности, особенно в местах закругленных переходов, не допускаются;
— трещины термического происхождения, являющиеся следствием нарушения режимов в термических цехах и во время отделочных (шлифовальных) операций;
— пороки металла (раковины, пористость, засоры, рыхлоты, волосовины и т. п.), видимые невооруженным глазом или через лупу; пределы допустимости подобных дефектов должны быть установлены специальными техническими условиями, инструкциями: 146
— качество декоративных и антикоррозионных покрытий; наличие контрольного клейма предыдущих контрольных операций и номеров деталей.

Измерительные средства, предназначенные для измерения линейных и угловых размеров, классифицируют следующим образом:
— меры с постоянным значением, к которым относятся плоскопараллельные концевые меры длины и угловые меры;
— меры с переменным значением — раздельные штриховые меры длины (рулетки, метры, масштабные линейки) или раздельные угловые меры (лимбы, транспортиры);
— калибры — измерительные инструменты, предназначенные для контроля размеров, формы и взаимного расположения частей изделий;
— универсальные измерительные средства — шкальные инструменты и приборы для определения размера изделия;
— специальные средства контроля (контрольные приспособления и приборы), предназначенные для измерения одного или нескольких параметров определенных изделий; контрольные приспособления оснащают показывающими элементами — индикаторами, электроконтактными или индуктивными датчиками, пневматическими измерительными приборами, микровинтами и т. п.;
— в зависимости от числа измеряемых параметров контрольные приспособления разделяют на одно- и многомерные, а по степени механизации — на неавтоматические, полуавтоматические и автоматические;
— существуют специальные контрольные приспособления для контроля размеров и геометрической формы валов, цилиндрических отверстий с параллельными осями, деталей типа корпусов, изделий сложных форм (более подробно конструкции этих приспособлений описаны в специальной литературе).

Вопросы для самопроверки

Точностью изделия в машиностроении называют …

Источник