Как выбирают стальную наплавочную проволоку

Как выбирают стальную наплавочную проволоку

§ 90. Материалы для наплавки. Техника дуговой наплавки

46. Марки проволоки для наплавки

Техника наплавки предусматривает наложение ниточных валиков с перекрытием предыдущего валика на 1 /₃ его ширины или заликов с поперечными колебаниями электрода.

Характеристика, области применения и режим наплавки некоторыми покрытыми электродами приведены в табл. 47.

47. Электроды для наплавки

1. Возможно применение переменного тока.

Флюсы. Для автоматической и полуавтоматической наплавки применяются те же флюсы, что и для сварки. Наиболее распространена плавленые флюсы АН-348-А, ОСЦ-45, АН-60, АН-20, 48-ОФ-6, АН-26, АН-15М, АН-8, АН-25.

Для наплавки аустенитных хромоникелевых сталей применяют флюс АН-26. Для наплавки высокохромистых чугунов рекомендуется флюс АН-28. Наплавку электрошлаковым способом целесообразно выполнять с флюсами АН-8, АН-25.

При наплавке используются также керамические флюсы. Например, наплавку проволокой Св-08 и Св-08А колес мостовых кранов, опорных катков, роликов, натяжных колес гусеничных тракторов ведут с флюсом АНК-18. Флюс АНК-19 применяют для наплавки рабочих кромок бульдозеров, скреперов и грейдеров. Керамические флюсы позволяют получать наплавленный металл повышенной износостойкости при использовании низкоуглеродистой проволоки.

Порошковая проволока и лента. Порошковая проволока, представляющая собой оболочку из мягкой ленты, заполненную легирующими компонентами, заменяет дорогостоящую легированную проволоку, Сведения о порошковой проволоке приведены в гл. V, Применяется для наплавки также порошковая лента.

При дуговой наплавке порошковой проволокой применяют токи меньшей величины, чем для сварки. В этом случае глубина проплавления металла изделия снижается и наплавочный материал меньше перемешивается с основным, в результате чего твердость наплавленного металла возрастает.

48. Химический состав литых прутков для наплавки, %

Зернистые (порошкообразные) сплавы.Сталинит М приготовляется перемешиванием порошков углеродистого феррохрома, ферромарганца и нефтяного кокса с чугунной стружкой. Эту смесь используют для наплавки ножей бульдозеров, козырьков ковшей экскаваторов и др. Твердость наплавки сталинитом составляет не менее 52 HRC.

Карбидо-боридная порошковая смесь КБХ (5% карбида хрома, 5% борида хрома, 60% феррохрома, 30% железного порошка) нашла большее применение, чем смесь БХ.

Техника наплавки должна обеспечить максимальную производительность, т. е. наибольшее количество наплавляемого металла за единицу времени. При этом должно быть хорошее формирование наплавленного слоя, позволяющее уменьшить припуски на механическую обработку после наплавки.

При наплавке плоских поверхностей целесообразно применять широкие валики, т. е. вести процесс с колебательными движениями электрода.

Наплавку можно вести также узкими валиками на некотором расстоянии один от другого, без удаления шлака с каждого валика. Шлак удаляют со всех валиков, затем наплавляют валики в свободных промежутках.

Порошкообразные сплавы можно наплавлять и металлическими электродами, например, типа Э42, но в этом случае твердость наплавки понизится.

При ручной наплавке применяют также трубчатые электроды из порошковой проволоки.

По минимальной стоимости респиратор кама 200 на сайте фирмы «Аспект».

Источник

Проволока для наплавки – какие хитрости учесть при выборе материалов?

Почему иногда в сварочном аппарате электрод будет служить проволокой для наплавки, и в чем особенности такого метода защиты металлических изделий? Давайте разбираться.

1 Просто о наплавке

Иной раз случается так, что возникает необходимость восстановления поверхности какого-либо металлического изделия, которое либо под воздействием трения, либо в связи с механическим воздействием потеряло первоначальный вид и утратило свои свойства. Есть случаи, когда нужно придать изделию новые качества: стойкость к коррозии, дополнительную прочность, нечувствительность к высокотемпературному режиму. Иногда это достигается благодаря дополнительным устройствам, которые охлаждают, усиливают и очищают, а иногда с помощью технологий, например, методом наплавки.

Предположим, что у нас имеется некая автомобильная деталь, которая изготовлена из железа. Как назло, технология требует, чтобы она была сделана именно из этого металла, и ни из какого больше. Когда ее установили на машину, выяснилось, что во время эксплуатации автомобиля на деталь стала попадать влага, она покрылась ржавчиной и вышла из строя. Можно, конечно, было соорудить дополнительные кожухи, резиновые или силиконовые прокладки, но ведь это дополнительные расходы на труд специалистов, что, в свою очередь, скажется и на стоимости самой автомашины.

Чтобы избежать подобной волокиты и дороговизны, приглашается хороший сварщик, который и покрывает деталь, скажем, кобальтовым слоем, увеличивая ее стойкость к коррозии, ударам и трещинам. Для создания такой оболочки рабочему потребуются специальные электроды или сварочная проволока, которые он с помощью одноименного аппарата, плазматрона или лазерной установки расплавляет и наносит (наплавляет) на поверхность нашей условной детали. Вот грубое представление о том, что представляет собой процесс с этим названием.

2 Немного о технологиях наплавки

Говорить о методах наплавки можно много, так как разнообразие их поистине велико. Просто перечислим виды с краткими характеристиками, чтобы иметь общее представление.

Дуговая, с помощью электродов. Самый распространенный способ благодаря своей универсальности. Расплавляет основной металл и смешивает его с электродным. Химический состав неоднороден, внутренние свойства непредсказуемы, а потому возможно только «косметическое» восстановление поверхности.

Плазменная. Бывает двух видов – дуговая и струйная. Первая отличается высокой производительностью, так как расплавляет металлы с помощью высокой температуры, создаваемой электрическим разрядом. Вторая – отсутствием высокотемпературного режима, что приводит к малой деформации обрабатываемой поверхности.

Газовая. Особенность этой технологии наплавки – использование или порошковой проволоки, или со сплошным сечением. Можно изменять температуру пламени, обеспечивая различную толщину слоя покрытия. Затрачивается много энергии, направленной на прогрев обрабатываемой поверхности, что может привести к деформации.

Лазерная. Довольно эффективный способ наплавки, позволяющий делать тонкий и довольно-таки прочный слой на обрабатываемой поверхности. Тем не менее он довольно дорогостоящий: требуется особое недешевое оборудование и обученные специалисты.

Электронно-лучевая. Делается в специальной вакуумной камере, с использованием электронного луча, интенсивность которого можно изменять. За счет отсутствия воздуха абсолютно исключается окисление и выгорание. Также весьма дорогой и затратный способ, к тому же обладающий малым коэффициентом полезного действия.

Наплавка под флюсом. Обусловлена применением различных видов проволоки и ленты. Наверное, самый предпочтительный способ для соблюдения равновесия между ровным покрытием, перемешиванием металлов и рациональным распределением энергии. Рассмотрим ее подробнее.

3 Работаем под флюсом

Начнем с определения. Флюсом при сварке называют вещество, которое благодаря своим свойствам может ослабить окисление воздухом, улучшить горение дуги, придать необходимые качества наплавленному слою и повлиять на однородность шва. Проще говоря, это своеобразная «прокладка», которая помогает провести работы должного качества.

Переходим теперь непосредственно к наплавке под флюсом. Основным элементом, отвечающим за процесс, выступает сварочная проволока, которая используется в качестве электрода. Вариантов ее диаметра довольно много, в зависимости от того, для чего она должна использоваться. Единственное требование к ней – отсутствие какого-либо покрытия. Это необходимо для того, чтобы улучшить воздействие дуги с газовым пузырем, который образуется между обрабатываемой поверхностью и флюсом.

Говоря о полярности, следует также отметить, что для большей эффективности «плюсовой» ток поступает на проволочный электрод, а «минус» – на поверхность, которая будет подвергаться наплавке. Так почему работа с флюсом получила такое широкое распространение, в чем преимущества способа, и какие имеются недостатки? Прежде всего, перечислим преимущества:

Недостатки тоже имеются, и вот какие:

4 Особенность порошковой проволоки

Наверное, что собой представляет эта деталь, говорить нет смысла: в детстве все мы любили следить за работой сварщика. Он вставлял какие-то стерженьки в устройство, напоминающее вилку, и прикасался их кончиками к трубе, вызывая «бенгальский огонь», брызги которого разлетались во все стороны. При близком изучении такой металлической палочки выяснялось, что покрыта она каким-то серым шершавым веществом. Это был изолятор, защищающий стержень от атмосферного воздействия и поддерживающий стабильность электродуги.

В зависимости от целей применяют электроды с различной степенью плавления, с соответствующими марками и диаметром металлической проволоки. В последнее время во многих областях применения стали использоваться электроды с порошковой проволокой, потому что наплавка с ее помощью получается более аккуратной, слой ложится ровнее и лучше «прилипает» к поверхности, которая обрабатывается.

Применение других видов электродов ведет к сильному разбрызгиванию расплавленного металла, чего не происходит при использовании порошковых проволок для наплавки. Выделяемый при ее работе углекислый газ улучшает КПД примерно на 15–20%, что несмотря на дороговизну материала полностью оправдывает ее применение. Когда использование флюса затруднительно, вполне можно прибегнуть к наплавке порошковой проволокой с применением открытой электрической дуги. При необходимости углекислый газ может подаваться дополнительно. Качество работ тогда улучшается существенно.

Порошковый сердечник с содержанием веществ, образующих шлак, и поддерживающий горение дуги углекислый газ считаются наиболее эффективными условиями для производства аккуратной и прочной наплавки. Дело в том, что в процессе плавления сварочная проволока, содержащая частички шихты, образует шлаковый слой, препятствующий поступлению к обрабатываемой поверхности кислорода, и, следовательно, снижает опасность коррозии. Диаметр электродов различен: от 1,6 до 3,0 мм.

Можно отметить, что применение порошковой проволоки для наплавки вполне может считаться универсальным методом: использование ее возможно не только при работе с открытой дугой, но и с использованием флюса. Эффективность процесса при этом нисколько не уменьшается.

Технология, связанная с электродами из порошка, применяется на предприятиях металлургии. В основном это операции, которые призваны вернуть первоначальные качества тем или иным деталям, составляющим узлы обрабатывающего оборудования: валы, звездочки, втулки, шестерни. Все становится ясно из названия процесса, который на профессиональном языке обозначается как «восстановительно-упрочняющая наплавка».

5 Другие электроды и будущее наплавочных технологий

Мы говорили про наплавку порошковой проволокой, но как обстоит дело с другими? Почему несмотря на некоторые недостатки, имеющиеся у них, для этого типа восстановительных работ продолжают использоваться и другие разновидности электродов? Причем список их для технологии наплавки столь обширен, что не только описание, но и перечисление займет достаточно места в статье. Оставим возможность провести более подробные исследования ГОСТов и РОСТов тем, для кого это может составить профессиональный интерес, а в рамках нашего обзора просто перечислим, какой может быть сварочная проволока, применяемая в наплавке.

Но следует пояснить, что различные технологии не подразумевают применения исключительно только правильно подобранных электродов. Помимо них необходимо еще иметь специальное оборудование и дополнительные приспособления. Также перед началом работ по наплавлению слоя необходимо провести некоторые действия. К примеру, произвести термообработку или позаботиться о постоянном нагреве обрабатываемой детали.

В отдельно взятой статье мы смогли рассмотреть небольшую часть, посвященную ручному способу наплавки. Помимо него существует еще и промышленная технология, которая стала доступна благодаря обширному применению лазерных, плазменных и газовых установок, высокоточных приборов и компьютеров. Применяются такие методы в случаях, когда нужно обработать большие поверхности, или необходима весьма точная, почти микронная степень обработки. Последние годы все большее применение находит роботизированная наплавка, когда изделие имеет сложную форму, и его обработка другим способом невозможна. Кроме того, решается проблема, которую в течение десятилетий пытались преодолеть инженеры – минимальное смешивание наносимого слоя с металлической основой.

Так как пока еще процесс роботизации слишком дорогостоящий, то и применение его возможно исключительно на производстве особой важности. Тем не менее дальнейшее развитие современной техники позволит полностью отказаться от ручной сварки. Роботизация повышает эффективность обработки деталей, значительно экономя дорогостоящие материалы и практически исключая брак. Во время самого процесса без проблем изменяются условия, если вдруг наметилось отклонение в каком-либо заданном параметре.

Источник

Выбор сварочной проволоки. Обоснованные решения для эффективной работы

ООО «Техресурс» более 20 лет работает поставщиком фирменных сварочных материалов, выпускаемых ведущими российскими производителями. Важное место в торговом ассортименте занимает сварочная проволока, представленная лучшими изделиями этого рынка. Именно этот расходный материал влияет на качество сварки и сварных швов, требуя правильного подбора под конкретные рабочие процессы. В этом случае необходимо учитывать не только особенности свариваемых металлов, но и наличие различных примесей. Правильный выбор сварочной проволоки обеспечит высшие показатели прочности и коррозийной стойкости создаваемых соединений.

Популярные представители сварочной проволоки

В настоящее время сварочная проволока представлена 77 разновидностями расходных материалов для сварки, отличающихся составом и диаметром. Данная категория товаров определяется техническими условиями ГОСТ 2246-70. Однако, в строительстве и ремонте широко применяются не более 5-8 разновидностей. Остальные представители этой товарной группы используются в специфических рабочих процессах. Вся сварочная проволока, применяемая для сварки нержавеющего и обычного металлопроката, разделяется на три большие категории:

Для сваривания нержавеющего проката в углекислоте или газовой смеси применяется сварная проволока марок ER 316L Si и ER 308L в зарубежной маркировке. Российские аналоги представлены линейкой высоколегированных модификаций СВ01Х19Н9, СВ01Х18Н10, СВ06Х19Н9Т.

Маркировка сварочной проволоки

Сокращения в названиях марок сварочной проволоки призваны демонстрировать назначение и состав расходных материалов. Используемые аббревиатуры расшифровываются следующим образом в соответствующей последовательности:

Виды сварочной проволоки по составу и диаметру

Для использования в сварочных полуавтоматических агрегатах выпускается проволока с диаметрами 0,6 мм, 0,8 мм, 1 мм, 1,2 мм, 1,6 мм. Порошковые (флюсовые) проволоки изготавливаются в диапазоне толщин от 0,6 до 6 мм. Присадочные прутки, как и проволочные материалы, используемые для изготовления электродов, производятся линейкой диаметров от 1,6 до 5 мм.

Как правильно выбрать сварочную проволоку

Компания ООО «Техресурс» предложит вам широкий ассортимент сварочной проволоки различных марок, позволяющий сделать правильный выбор для качественного сваривания металлов различного типа.

Источник

Как выбирают стальную наплавочную проволоку

Сварочной проволокой называют материал, применяемый при сварке металлов плавлением. Основной технический стандарт, по которому производится сварочная проволока это ГОСТ 2246-70. Данная проволока используется в тех случаях, когда необходимо соединить какие-либо детали с высокой точностью и надежностью. Только при правильном выборе сварочной проволоки можно получить пластичный, крепкий, прямолинейный и устойчивый к коррозии сварочный шов. Сварочная проволока выпускается нескольких видов, отличающихся по структуре стержня и составу легирующих компонентов. По физической форме проволока производится и используется в виде мотков (катушек) или прутков.

Стальную сварочную проволоку изготовляют 77 марок, в т.ч.: 6 марок — из низкоуглеродистой стали (Св-08. Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2); 30 марок — из легированной стали (Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-ЮГН, Св-ІОНМА, Св-18ХМА, Св-15ГСТЮЦА, Св-20ГСТЮА и др.; про¬волоку последних двух марок применяют для дуговой сварки без дополнительной защиты); 41 марку — из высоколегированной стали (Св-06Х19Н9Т, Св-07Х19Н10Б, Св-07Х25Н13, Св-13Х25Н18, св-08Х19Н10Г2Б, Св-10Х20Н15, Св-01Х23Н28МЗДЗТ и др.).
Стальную сварочную проволоку изготовляют следующих диаметров, мм: 0,3; 0,5; 0,8; 1; 1,2; 1,6; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12. Поставляют проволоку свернутой в мотки массой 1,5…40 кг и внутренним диаметром 150…750 мм

1. Общие требования к сварочной проволоке:

При осуществлении классификации сварочной проволоки учитываются следующие ее параметры:

Рассмотрим подробнее содержание перечисленных выше параметров.

2.1. Назначение
Проволока может быть общего назначения или специального. Последний вид проволоки используют для особых видов сварки: подводной, арматуры, ванн. Благодаря особенному химическому составу такой проволоки упрощается выполнение вышеперечисленных работ и обеспечивается их высокое качество.

2.2. Вид поверхности
В зависимости от вида поверхности проволоки, она бывает неомедненная и омедненная (в последнем случае в обозначении марки такого типа проволоки будет присутствовать буква «О»). Омедненную проволоку применяют при сваривании деталей, для изготовления которых была использована углеродистая или низколегированная сталь. Такая проволока позволяет создавать стойкий к коррозии шов и способствует получению устойчивого горения дуги, что крайне важно при выполнении газосварочных работ.

2.3. Структура
С учетом типа структуры, сварочная проволока подразделяется на сплошную, порошковую и активированную проволоки.

2.4. Химический состав
Этот параметр проволоки имеет огромное значение для осуществления качественной сварки. Выбор проволоки, содержащей медь, позволяет вести, например, газовую сварку с минимальным разбрызгиванием металла и понижать расходование наконечников. Таким образом, выбирая проволоку разного химического состава, можно обеспечивать качественную сварку изделий из конкретных видов стали.

3. Обозначение сварочной проволоки

Марки стали, используемые для ее изготовления, стандартизованы (ГОСТ 2246-70). В настоящее время выпускаются перечисленные ниже следующие их разновидности.

В обозначении сварочной проволоки закодирована буквами и цифрами информация о том, какие именно химические элементы и сколько (в процентном соотношении) их входит в состав данной конкретной марки.

Например, если в сварочной проволоке есть:

Соответственно для обозначения присутствия азота, меди, кремния, титана, ванадия, хрома и алюминия используют следующие русские буквы: А, Д, С, Т, Ф, Х, Ю.

Перед обозначением марки проволоки обязательно наличие цифры, указывающей диаметр проволоки, и через дефис — букв «Св», подчеркивающих, что это именно сварочная проволока. Далее с помощью цифр показывается количество углерода в процентах (вернее, это их сотые доли, то есть, например, «08» нужно понимать как «0,08 %»). Последующие буквенно-цифровые комбинации указывают, сколько в процентах присутствует в проволоке перечисленных раннее химических элементов, причем если содержание какого-либо из них не превышает 1 %, то цифра после буквенного обозначения этого элемента не ставится.

Также иногда в конце обозначения марки могут встречаться буквы «А» или «АА». При этом наличие одной буквы «А» говорит о том, что фосфор и сера содержатся в проволоке в уменьшенном количестве, а присутствие в конце обозначения двух букв «А», является признаком того, что данная сварочная проволока максимально очищена от серы и фосфора.

Условное обозначение проволоки рассмотрим на примере.

2Св-08А, где:
2 — диаметр проволоки 2 мм;
Св — сварочная проволока;
08 — 0,08% — содержание углерода;
А — повышенное качество металла.
В марке могут присутствовать две буквы АА (Св-08АА), что говорит о том, это материал проволоки особо качественный.
Под качеством понимается пониженное содержание в стали вредных примесей — серы и фосфора. Повышенное содержание углерода в проволоке приводит к снижению пластичности металла.
В марке проволоки могут присутствовать легирующие элементы (Св-12ГС; Св-15ГСТЮЦА):
Г — 1% марганца; С — 1% кремния.
Если после буквы, обозначающей легирующий элемент, не стоит цифра, то содержание этого элемента в стали до 1%. Цифра показывает содержание элемента в целых долях процента.
Проволока различается по диаметру. Диаметр проволоки — от 1 до 12 мм.
Проволока диаметром от 1,6 до 6 мм применяется для ручной дуговой сварки (металлический стержень электрода). Проволока диаметром более 6 мм называется прутами и применяется для сварки чугуна и цветных металлов, наплавочных работ. Проволока диаметром от 2 до 5 мм — для автоматической сварки.
Диаметр проволоки для газовой сварки выбирается в зависимости от толщины металла и способа сварки.
Для сварки правым способом диаметр присадочной проволоки равен d=S/2.
Для сварки левым способом диаметр присадочной проволоки равен d=S/2+1.

2. Наплавочная проволока

Наплавкой называют технологический процесс нанесения посредством сварки плавлением слоя металла на поверхность изделия. Ее используют для восстановления исходных размеров деталей и для придания поверхностным слоям детали особых свойств, требуемых для ее успешной эксплуатации.

При наплавке посредством сварки плавлением образуется ванна жидкого металла, в состав которого входит часть расплавленного металла изделия и наплавляемый электродный металл. Таким образом, металл электрода оказывается разбавленным металлом изделия. При восстановлении изношенных деталей, если не требуется повышение их износостойкости или других свойств, применяют электроды и присадочную проволоку состава, обеспечивающего получение наплавленного металла, аналогичного или близкого к составу металла изделия. Если же по эксплуатационным требованиям необходимо увеличить износостойкость, жаростойкость и другие свойства, применяют разнообразные легированные электроды и проволоку, которые с учетом частичного разбавления наплавляемого металла обеспечивают образование поверхностного слоя нужного качества. Кроме повышенного легирования используют технологические приемы снижения доли основного металла в наплавке, в частности уменьшают энергию сварки (наплавка на малых токах), увеличивают поперечные колебания электрода и др.

Основным исходным сырьем для дуговой наплавки металла на изношенные детали является стальная наплавочная проволока.
Выпускают 19 ма¬рок наплавочной проволоки, в том числе: 8 марок — из углеро¬дистой стали Нп-25, Нп-30, Нп-35, Нп-40, Нп-45, Ып-50, Нп-65, Нп-80); 8 марок—из легированной стали (Нп-40Г, Нп-50Г, Нп-65Г, Нп-ЗОГСА, Нп-30Х5, Нп-40Х2Г2М, Нп-5ХНМ, Нп-50ХФА); 3 марки — из высоколегированной стали (Нп-30Х13, Нп-40Х13, Нп-ПЗА).

Стальную наплавочную проволоку выпускают следующих диаметров, мм: 0,3; 0,5, 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,5; 3; 4; 5, 6; 6,5; 8. Твердость и назначение наплавочной проволоки указаны в таблице ниже.

Твердость и назначение наплавочной проволоки

3. Электроды

МАРКИРОВКА СВАРОЧНЫХ ЭЛЕКТРОДОВ

ОБОЗНАЧЕНИЕ ПРОСТРАНСТВЕННЫХ ПОЛОЖЕНИЙ ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ ЭЛЕКТРОДОВ

Для сварки углеродистых и низколегированных сталей, а также легированных с повышенной и высокой прочностью, маркировка состоит из:

индекса Э— электрод для ручной дуговой сварки и наплавки;

цифр, следующих за индексом, обозначающих величину предела прочности при растяжении в кгс/мм 2 ;

индекса А, указывающего, что металл шва имеет повышенные свойства по пластичности и ударной вязкости.

Для сварки теплоустойчивых, высоколегированных сталей и для наплавки, условное обозначение состоит из:

индекса Э— электрод для ручной дуговой сварки и наплавки;

цифры, следующей за индексом, указывающей среднее содержание углерода в сотых долях процента;

букв и цифр, определяющих содержание химических элементов в процентах. Порядок расположения буквенных обозначений химических элементов определяется уменьшением среднего содержания соответствующих элементов в наплавленном металле. При среднем содержании основного химического элемента менее 1,5 % число за буквенным обозначением химического элемента не указывается. При среднем содержании в наплавленном металле кремния до 0,8% и марганца до 1,0% буквы С и Г не проставляются.

Обозначение металлов

Для сварки углеродистых и низколегированных сталей с пределом прочности при разрыве до 490 МПа (50 кгс/мм 2 ) применяют 7 типов электродов: Э38, Э42, Э46, Э50, Э42А, Э46А, Э50А. Для сварки углеродистых и низколегированных сталей с пределом прочности при разрыве от 490 МПа (50 кгс/мм 2 ) до 588 МПа (60 кгс/мм 2 ) применяют 2 типа электродов: Э55, Э60. Для сварки легированных сталей повышенной и высокой прочности с пределом прочности при разрыве свыше 588 МПа (60 кгс/мм 2 ) применяют 5 типов электродов: Э70, Э85, Э100, Э125, Э150.

Для сварки теплоустойчивых сталей — 9 типов: Э-09М, Э-09МХ, Э-09Х1М, Э-05Х2М, Э-09Х2М1, Э-09Х1МФ, Э-10Х1МНБФ, Э-10Х3М1БФ, Э10Х5МФ. Для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — 49 типов: Э-12Х13, Э-06Х13Н, Э-10Х17Т, Э-12Х11НМФ, Э-12Х11НВМФ и др. Для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами — 44 типа: Э-10Г2, Э-10Г3, Э-12Г4, Э-15Г5, Э-16Г2ХМ, Э-30Г2ХМ и др.

Каждому типу электрода может соответствовать одна или несколько марок.

Диаметр электрода (мм) соответствует диаметру металлического стержня.

Для сварки углеродистых и низколегированных сталей с пределом прочности при растяжении до 588 МПа (60 кгс/мм 2 ) — маркируется буквойУ;

Для сварки легированных конструкционных сталей с пределом прочности при растяжении свыше 588 МПа (60 кгс/мм 2 ) — маркируется буквойЛ;

Для сварки теплоустойчивых сталей — маркируется буквой Т;

Для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — обозначается буквой В;

Для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами — маркируется буквой Н.

Коэффициент толщины покрытия

В зависимости от отношения диаметра покрытия электрода Dк диаметру металлического стержняd, электроды подразделяются на следующие группы:

с тонким покрытием (D/d≤1,2) — маркируется буквой М;

со средним покрытием (1,2 1,8) — Г.

Обозначение плавящегося покрытого электрода

Буква Е— международное обозначение плавящегося покрытого электрода.

Группа индексов, указывающих характеристики металла шва или наплавляемого металла

Для электродов, применяемых для сварки углеродистых и низколегированных сталей с пределом прочности при растяжении до 588 МПа (60 кгс/мм 2 ).

Впервые, сварочный электрод появился в 1902 году. С тех пор многое изменилось, появились новые виды и марки. Сварочный электрод является самым распространённым материалом.Каждая марка электрода обладает своими свойствами. Всегда нужно помнить, что для каждого вида материала, следует выбирать специальный электрод.

Самые популярные марки электродов, предназначенные для углеродистой и низколегированной стали: УОНИ-13/НЖ/12х13. Электроды этой марки предназначены для сварки коррозионностойких сталей. Эта модель создана по всем правилам ГОСТ 9466-75. Сварка с таким электродом происходит на постоянном токе.

УОНИ 13/55. Такой сварочный электрод используется для сварки как низколегированной, так и углеродистой стали. Соответствует ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75, ТУ 1272002010558589. Процесс сварки идет как при переменном, так и при постоянном токе обратной полярности.

МР-3С.Сварочной электрод этой марки предназначен для сварки изделий из углеродистой и низколегированной стали. Сварка осуществляется с помощью постоянного и переменного тока.

МР-3Т. Данный электрод предназначен для сварки изделий из углеродистой, низколегированной стали. Сварка может осуществляться как с постоянным, так и с переменным током. Полярность постоянного тока — обратная. Но для таких электродов есть один нюанс, содержание углерода должно быть не меньше 0,25%, а временное сопротивление разрыву не должно превышать 490Мпа. Такие электроды соответствуют ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75.

ОЗС-12. Такие электроды также предназначены для углеродистой и низколегированной стали. Временное сопротивление разрывы составляет 490Мпа. Угольные сварочные электроды: ВДК ВДП СК.Самые популярные маркивольфрамовых неплавящихся электродов, которые соответствуютГОСТ23949-80: ЭВЧ ЭВЛ ЭВИ-1 ЭВИ-2 ЭВТ-15 Существуют также специальные электроды для сварки меди, и сплавов из меди: ОЗБ-2М ОЗБ-3 АНЦ/ОЗМ2Комсомолец 100АНЦ/ОЗМ3 Для сварки такого материала, как никель и его сплавы, используют электроды: ОЗЛ-32, Б-56У. Если вы собираетесь работать с такими материалами, как алюминий, и его сплавы, то следует выбирать электроды: ОЗАНА-1,ОЗА-1,ОЗА-2, ОЗАНА-2.

Электроды оказывают большую роль сварочному процессу. Как правило, сварка, с использованием электродов будет надежнее, долговечнее, быстрее, экономичнее.

Ни для кого не секрет, что во время сварки металла выполняется движение электродов. Эти движения зачастую называют колебательными. Существует множество технологических подходов к выполнению сварочных работ металла.Электродув процессе сварки, независимо от применяемого способа, сообщается движение втрёх разных направлениях.

Первое движениеназывают поступательным, при котором движение идёт по оси электрода. Зависимо от скоростиплавления, поступательное движение поддерживает постоянную длинудуги, которая не должна выходить за пределы 0.5-1.2 диаметра электрода. Длина дуги зависит отмарки электродаи условий сварки. Формирование шва ухудшается при уменьшении длины дуги, а также возникает вероятность короткого замыкания (сокращенно КЗ). Увеличение же дуги является причиной повышения разбрызгивания металла электрода и снижения качества сварного шва по форме и его свойствам (механическим).

Вторым движениемявляется смещение электрода вдоль оси с целью образования шва. Диаметр электрода, сила тока(постояннымилипеременным) и скорость плавления электрода определяют скорость движения электрода. В случае отсутствия поперечных смещений электрода, шов получается узкий (ниточный), ширина которого равна приблизительно 1.5 диаметра применяемого электрода. Данный шов используют при сваркетонкихметаллических листов.

Последним движениемявляется смещение электрода поперек для корректировки ширины шва и глубины плавления металла. Данные колебательные движения предполагают высокую квалификацию сварщика и его навыков, а также определяются характеристиками свариваемого материала, положением и размером шва. Ширина шва, при использовании поперечных колебательных движений варьируется в пределах 1.5-5 диаметра используемого электрода.

Грамотное и технически правильное перемещение электрода – главная задача и условие для получения качественного шва при выполнении сварочных работ. Важна определённая методика выполнения колебательных движений электрода, а также рациональность его перемещения. Для выполнения качественного шва существует несколько общих способов, применяемых в любых ситуациях, с помощью которых сварщиквыполняет движения во время сварки. Это движения «ёлочкой» (а), углом (б), «движение по спирали» (в), «движение полумесяцем» (г). Рис.1

При сварке вертикального углового сварочного шва наиболее удобно показать все способы колебательных движений электрода, к тому же это очень часто применяемая операция в сварке изделий из проката. При этом мы опустим все вопросы, связанные с разделкой кромок и подготовкой поверхностей перед сваркой.

Методика «ёлочкой» характеризуетсядвижением электрода вверх, затем вправо, после этого по короткой траектории спускают вниз влево. Желательно чтобы капля металла застывала при каждом отдельном этапе сварки между кромками. После, ушедший электрод двигают вверх влево и опять спускают из точки подъёма, но теперь вниз вправо. Такими постепенными движениями с непрерывными отдельными порциями, и выполняется шов сварки.

Электроды для сварки углеродистых и низколегированных сталей характеризуются также уровнем сварочно-технологических свойств, в т.ч. возможностью сварки во всех пространственных положениях, родом сварочного тока, производительностью процесса, склонностью к образованию пор, а в некоторых случаях — содержанием водорода в наплавленном металле и склонностью сварных соединений к образованию трещин. Перечисленные характеристики, которые необходимо учитывать при выборе конкретной марки электрода, в значительной степени определяются видом покрытия.

Покрытие может быть:

Электроды с кислым покрытием.

Основу этого вида покрытия составляют оксиды железа, марганца и кремния. Металл шва, выполненный электродами с кислым покрытием, имеет повышенную склонность к образованию горячих трещин. По механическим свойствам металла шва и сварного соединения электроды относятся к типам Э38 и Э42.

Электроды с кислым покрытием не склонны к образованию пор при сварке металла, покрытого окалиной или ржавчиной, а также при удлинении дуги. Сварку можно выполнять постоянным и переменным током.

Электроды с рутиловым покрытием.

Основу покрытия таких электродов составляют рутиловый концентрат (природный диоксид титана). Металл шва, выполненный электродами с рутиловым покрытием, соответствует спокойной или полуспокойной стали. Стойкость металла шва против образования трещин у электродов с рутиловым покрытием выше, чем у электродов с кислым покрытием. По механическим свойствам металла шва и сварного соединения большинство марок рутиловых электродов относится к электродам типа Э42 и Э46.

Рутиловые электроды обладают целым рядом преимуществ по сравнению с другими видами электродов, а именно обеспечивают стабильное и мощное горение дуги при сварке переменным током, малые потери металла на разбрызгивание, легкую отделимость шлаковой корки, отличное формирование шва. Электроды мало чувствительны к образованию пор при изменении длины дуги, при сварке влажного и ржавого металла и по окисленной поверхности.

К электродам рассматриваемой группы также относятся электроды с ильменитовым покрытием, занимающими промежуточное положение между электродами с кислым и рутиловым покрытиями. В состав покрытия этих электродов в качестве основного компонента входят ильменитовый концентрат (природное соединение диоксидов титана и железа).

Электроды с основным покрытием.

Основу этого вида покрытия составляют карбонаты и фтористые соединения. Металл, наплавленный электродами с основным покрытием, по химическому составу соответствует спокойной стали. Благодаря низкому содержанию газов, неметаллических включений и вредных примесей металл шва, выполненный этими электродами, отличается высокими показателями пластичности и ударной вязкости при нормальной и пониженной температурах, а также обладает повышенной стойкостью против образования горячих трещин. По механическим свойствам металла шва и сварных соединений электроды с основным покрытием относятся к электродам типа Э42А, Э46А, Э50А, Э55 и Э60.

Вместе с тем по технологическим характеристикам электроды с основным покрытием уступают другим видам электродов. Они весьма чувствительны к образованию пор при наличии окалины, ржавчины и масла на кромках свариваемых деталей, а также при увлажнении покрытия и удлинении дуги. Сварка, как правило, производится постоянным током обратной полярности. Перед сваркой электроды в обязательном порядке необходимо прокаливать при высоких температурах (250-420 0 С).

Электроды с целлюлозным покрытием.

Покрытие этого вида содержит большое количество (до 50%) органических составляющих, как правило, целлюлозы. Металл, наплавленный целлюлозными электродами, по химическому составу соответствует полуспокойной или спокойной стали. В то же время он содержит повышенное количество водорода. По механическим свойствам металла шва и сварных соединений электроды с целлюлозным покрытием соответствуют электродам Э42, Э46 и Э50. Для целлюлозных электродов характерно образование равномерного обратного валика шва при односторонней сварке на весу, возможность сварки вертикальных швов способом сверху вниз.

Все описанные выше электроды, предназначенные для сварки углеродистых и низколегированных сталей, с любым видом покрытия должны отвечать требованиям ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75, а также требованиям технических условий на электроды.

В технических условиях могут содержаться дополнительные требования, которые являются необходимыми для более эффективного ведения процесса и/или получения сварных соединений с особыми характеристиками и повышенной эксплуатационной надежностью.

Источник